Kann ein Flugzeug, das nahezu komplett aus dem 3D-Drucker kommt, wirklich fliegen? Es kann, das hat Airbus mit Thor – Kurzform für „Testing High-Tech Objectives in Reality“ – bewiesen. Das etwa 4x4-Meter große gedruckte Flugzeug, dass im November 2015 in Stade seinen ersten Testflug meisterte, fliegt inzwischen turnusmäßig in Faßberg in der Lüneburger Heide: Bisher fernsteuert und noch dieses Jahr sogar autonom. Und die Forschung am 3D-Airbus geht noch weiter.

Herausforderung: Kosten sparen und Schadstoffe reduzieren

Warum beschäftigt sich Airbus mit Flugzeugen aus dem Drucker? Weil additive Fertigungsverfahren das Potential haben, ganze Branchen zu revolutionieren. Wissenschaftler und Ingenieure versprechen sich vom 3D-Druckverfahren deutliche Kostenvorteile. Die im Drucker erzeugten Komponenten sind stabil und dabei leichter als konventionell hergestellte Bauteile. Je leichter das Flugzeug, desto weniger Treibstoff benötigt es – das spart Geld und reduziert Schadstoffemissionen. Zudem ermöglicht die innovative Technologie eine schnelle, flexible und exakte Herstellung von Baukomponenten vor Ort. Bisher konnten jedoch hauptsächlich Einzelteile gedruckt werden. Wann kommt das erste Verkehrsflugzeug aus dem Drucker?

Lösung: 2025 ein komplettes Verkehrsflugzeug drucken?

Eine bahnbrechende Innovation in der Luftfahrtbranche: In nur rund vier Wochen wurden die gut 60 Strukturelemente – Tragflächen, Rumpf, Leitwerke – im Laserzentrum Nord in Hamburg gefertigt. Dabei wird pulverisiertes Rohmaterial von einem Laserstrahl geschmolzen und in millimeterdünnen Schichten zu einem Bauteil zusammengefügt. Das bedeutet eine Zeitersparnis von rund 90 Prozent und 75 Prozent geringere Kosten.

Nach Schätzungen von Experten könnten bereits im Jahr 2025 Verkehrsflugzeuge mit gedruckt bionischen Komponenten ausgerüstet werden. Dabei würden die heutigen ringförmigen Spanten und Querstreben durch naturähnliche Versteifungen aus gedruckten Knotenpunkten mit eingeschweißten normalen Verbindungsprofilen als ´Gerippe` dienen.

Die Passagierbeförderung ist jedoch nicht das unmittelbare Ziel des Thor-Projekts. Vielmehr geht es um die Erprobung neuer Technologien. Beim zweiten Thor-Modell wird beispielsweise mit austauschbaren Flügeln gearbeitet, um Form und Material zu testen. Auch Künstliche Intelligenz soll zum Einsatz kommen. In Zusammenarbeit mit der Weltraum- und Militärtechniksparte der Airbus Group soll Thor komplett autonom landen können. Eine Revolution am Luftfahrtstandort Hamburg!

Mit dem Zentrum für Angewandte Luftfahrtforschung (ZAL) und dem Laser Zentrum Nord (LZN) sind hochkarätige Partner und wichtige Treiber dieser Zukunftstechnologien direkt vor Ort – nicht grundlos ist Hamburg das größte deutsche Zentrum der zivilen Luftfahrtindustrie und neben Toulouse das Wichtigste Europas.

Potenzial: Einsatz auch in diversen anderen Branchen

Das Modellflugzeug zeigt, welches Potenzial im 3D-Druck für die Luftfahrt liegt. Und das nicht nur im Bereich Aviation, die innovative Technologie kann in nahezu allen Branchen eingesetzt werden – von Maschinenbau über Logistik bis zur Medizintechnik. Hamburg könnte zum führenden 3D-Druck-Standort in Deutschland werden. Das Laserzentrum Nord in Hamburg Bergedorf bietet bei Bedarf einen Überblick über viele dieser 3D Druck Forschungsaktivitäten „rund um Hamburg“ – kluge Lösungsansätze für den Luftverkehr der Zukunft.

THOR
in Numbers

60
gedruckte Teile
40
Km Flug
20.000
Euro Produktionskosten
21
Kilogram

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