Im Flugzeugbau zählt nicht nur jedes Gramm Gewicht. Es ist auch höchste Sicherheit gefragt. Und die Airlines verlangen zunehmend nach einem markentypischen Kabinendesign, das sich vom Wettbewerb abhebt. Das verlangt nach innovativen Lösungen, die Funktionalität mit Flexibilität verbinden.

Herausforderung: Mehr Flexibilität, weniger Gewicht in der Anzeigetechnik

In der Kabine eines modernen Flugzeugs gibt es unzählige Kabelbäume, die Informationen übertragen, Audio und Video-Signale an jeden Sitzplatz liefern und für unterschiedliche Bedienfunktionen erforderlich sind.

Ein typisches Beispiel dafür sind die Anzeigen, mit denen die Passagiere zum Anlegen des Gurtes aufgefordert und auf besetzte Toiletten hingewiesen werden. Sie sind in jedem Flugzeug enthalten, werden aber je nach Fluggesellschaft unterschiedlich ausgeführt. Das erfordert nicht nur eine individuell konfektionierte Kabelführung, sondern auch kundenspezifisch ausgelegte Displayeinheiten.

Lösung: Gedruckte Kabel mit integrierten LED-Displays

Unter dem Stichwort Printed Electrics geht Airbus völlig neue Wege und hat in einem gemeinsamen Projekt mit Altran eine innovative Lösung entwickelt, die der Verkabelung von Flugzeugen völlig neue Möglichkeiten eröffnen soll.

Das Prinzip lässt sich mit wenigen Worten erläutern: Anstelle handkonfektionierter Kabelbäume treten selbstklebende Kunststofffolien, die weder Kabelbinder noch Befestigungsclips benötigen. Auf diese werden die erforderlichen Leiterbahnen einfach mit einer elektrisch leitfähigen Farbe aufgedruckt – und das mit  konventionellem Inkjet- oder Siebdruck. Nicht nur das: auch die Anzeigen und Sensoren an mehreren Stellen der Kabine erfordern keine separate Verkabelung mehr, sondern werden direkt auf den Folienträger aufgebracht.

Diese Lösung bietet eine ganze Reihe entscheidender Vorteile. Sie ist nicht nur erheblich leichter als jede konventionelle Verkabelung. Sie lässt sich auch wesentlich einfacher an unterschiedliche Kundenwünsche anpassen. Außerdem nutzt sie die aktuelle Automatisierungstechnik, wodurch die Montage beschleunigt und die Zuverlässigkeit erhöht wird. Anders gesagt: hier trifft eine nicht unerhebliche Gewichtsreduzierung auf erhöhte Flexibilität und Funktionalität bei vereinfachter Logistik und deutlichen Kostenvorteilen.

Das Projekt Printed Electrics wurde von Airbus in enger Zusammenarbeit mit dem Engineering- und F&E-Dienstleister Altran im Zentrum für angewandte Luftfahrt-Forschung (ZAL) in Hamburg Finkenwerder entwickelt.

Auf der Aircraft Interiors Expo 2018 erhielt ein erstes Demonstrationsmodell des Projekts den von der Hansestadt Hamburg geförderten Crystal Cabin Award in der Kategorie Materials and Components. Derzeit durchläuft die Technologie umfangreiche Tests, um ihre Zuverlässigkeit nach den strengen Kriterien der IATA nachzuweisen. Die Markteinführung ist bis 2020 geplant.

Potenzial: Der Anfang vom Ende des Kabelbaums

Für Airbus ist Printed Electrics Teil einer langfristigen Strategie, flexible Lösungen zu schaffen, die neue Funktionen eröffnen und eine weitreichende Individualisierung der Flugzeug-Innenräume ermöglichen. Außerdem geht es darum, künftig individuelle Kundenwünsche in kürzerer Zeit und mit weniger Aufwand realisieren zu können.

Die weitere Entwicklungsarbeit zielt darauf ab, Printed Electrics auch im Bereich höherer elektrischer Leistungen einzusetzen. Und es geht darum, künftig selbst auf die Trägerfolie zu verzichten und gedruckte Leiterbahnen direkt auf die Fahrzeugstruktur aufzubringen.

Printed Electrics
in Numbers

30%
Gewichtsersparnis gegenüber herkömmlichen Kabeln
0
Befestigungen durch Halter
40%
weniger Komponenten

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